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世界37カ国、700万人が愛読する経済誌の日本版

Zapp2Photo / Shutterstock.com

自動走行する建機、稼働率の把握。IoT、AI、センシングの活用によって、「スマートファクトリー化」が加速。製造現場が大きく変化している。

人とモノ、人と機械、企業と企業がつながるコネクテッド・インダストリーズ。「現場」を変える9つの最新事例を紹介する。


1. 発注に合わせて最適なマッチング|シタテル

大量生産が当たり前とされていたアパレル業界だが、時代の流れから消費者の好みやニーズは細分化。そうした状況の中、今までは単価の問題から難しいとされてきた多品種、少量生産を可能にしたサービスが「sitateru(以下、シタテル)」だ。

同サービスは、1000以上の工場データベースから縫製レベル、対応可能アイテム、料金、リードタイム(発注から納品までの期間)、稼働状況といったデータを収集。それをもとに、発注を希望するブランドのデザイナーやユニフォームを作りたいサービス事業者と縫製工場をマッチングさせている。これにより、衣類の多品種、少量生産が可能となり、縫製工場は取り引きの少ない時期でも新規の依頼を受注しやすくなった

。また、シタテルは縫製工場のIoT化も推進しており、工場にタブレット端末やスマートフォン対応の受注管理アプリケーションを提供。タブレットなどから、各オーダーの生産時期や仕様書などを確認できるようにし、工場の生産性向上に貢献している。

2. 鉱山を無人化、ダンプが自動で動く|コマツ

オーストラリア北西部、ピルバラ地区にある鉱山。その地では、コマツが開発した無人ダンプトラックが縦横無尽に走り、稼働している。これを可能にしているのが同社のICT技術だ。

高精度GPS(全地球測位システム)、無線ネットワークを活用し、データを収集、分析。中央管制センターから、無人ダンプトラックに指令を出し、遠隔操作する。例えば、広大な鉱山のどの場所まで鉄鉱石を積み込めばいいのか、といったことも指令することができる。この無人ダンプトラックの導入により、運転手の過酷な労働環境が劇的に変わった。

3. スマートファクトリー化を推進|YKK

熟練の技術者・技能者の勘と経験。それに加え、グループ各社が持つ設備の生産数量、生産時間、停止回数、稼働率といったデータ。これらを活用、“見える化”することで、スマートファクトリー化を推進しているのが、ファスナーの製造、販売を行うYKKだ。

同社は材料を自らつくり、設備も自社開発する「一貫生産体制」をとっており、そこでIoT技術を導入している。この取り組みによって、コストダウンのほか、リードタイムの短縮、設備の稼働率100%を目指す。また、設備が故障する前にパーツの交換をすることも可能になるという。

4. 稼働状況をデータで分析|豊田自動織機

労働力不足やeコマースの発展に伴う物流量の増加に対応すべく、より効率性と迅速性が求められる物流現場。そうしたニーズに対応すべく、豊田自動織機は「TOYOTAT_Site」というサービスを発売した。

フォークリフトに搭載したIoT機器の通信システムを利用して、稼動時間やバッテリー使用状況など、さまざまな情報を収集。それらを“見える化”して顧客に提供するというものだ。これにより、今まで把握が困難だった稼働状況をデータ分析し、物流現場の安全管理や生産性向上、コスト低減など、顧客の現場へカイゼンを提案できるようになった。

5. 深層学習の活用で時間短縮|ベッコフォートメーション、駿河精機

独ベッコフオートメーションと駿河精機は共同で、金属加工製品の製造における「精密位置決め」などの工程の自動化に取り組んでいる。具体的には、注文情報から設計情報の3Dモデルを自動生成。CAD(コンピュータ支援設計)、 CAM(コンピュータ支援製造)などを用いて、国内外にある工作機械に生産指示を直接送り込む。

これまで最適な加工をするには、匠の技能者による手作業の調整が必要だったが、深層学習を活用した品質の良し悪しの判定、加工条件の生成という2段階のアプローチによって、受注から加工開始までの時間が10分の1に短縮した。

編集=新國翔太

 

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